La Fonction Maintenance : du Post-Panne à la Stratégie d'Entreprise

Historiquement perçue comme un centre de coût, la maintenance est devenue une fonction stratégique pour les entreprises. L'augmentation des coûts liés aux arrêts inopinés des machines, due à l'automatisation croissante, a transformé la perception et l'approche de la maintenance. Entretenir, c'est subir ; maintenir, c'est prévoir et anticiper.

1. Évolution et Importance Stratégique de la Maintenance

• Avant fin des années 70 :
  • Parent pauvre des services, vu comme un poste de dépenses.
  • Interventions post-panne, simple relance de production.
  • Pas de prise en compte des conditions spécifiques des matériels (cadence, ancienneté, température).
• Évolution :
  • Augmentation constante du coût machine dans le coût de production.
  • Automatisation quasi-systématique des procédés.
  • Les arrêts inopinés coûtent cher.
• Statut Actuel :
  • La fonction maintenance est devenue stratégique.
  • Les coûts directs sont secondaires face aux coûts indirects (non-production, conséquences de la panne).
  • L'indicateur clé est la disponibilité des machines.
• Développement :
  • Développement de méthodes de gestion, d'organisation, d'aide au diagnostic.
  • Techniques d'auscultation sophistiquées (vibration, huiles, thermographie).
  • Exigence d'une spécialisation professionnelle (STS, IUT, écoles d'ingénieurs).

2. Définition et Terminologie Essentielles

Définition (Norme NF-EN 13306)

La maintenance est l’ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de management durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise.

• La fonction maintenance vise à garantir la disponibilité des équipements de production.

Terminologie Clé

• Stratégie de maintenance : Méthode de management pour atteindre les objectifs de maintenance.
• Management de la maintenance : Activités de direction fixant objectifs, stratégie, responsabilités (planification, maîtrise, contrôle).
• Objectifs de maintenance : Buts fixés (disponibilité, coûts, qualité produit, environnement, sécurité).
• Logistique de maintenance : Ressources nécessaires à l'exécution (personnel, équipements, ateliers, pièces, documentation, outils).

3. Organisation de la Fonction Maintenance

Deux tendances principales pour le positionnement de la maintenance dans l'entreprise :

	Centralisation	Décentralisation
Description	Toute la maintenance assurée par un service unique.	Maintenance confiée à plusieurs services, liés aux services de l'entreprise. Pas de direction unique.
Avantages	Standardisation (méthodes, procédures, communication). Possibilité d'investir dans du matériel onéreux. Vision globale du parc matériel. Gestion souple du personnel. Rationalisation des moyens matériels. Diminution des stocks de pièces de rechange. Communication simplifiée avec les autres services.	Meilleures communications avec les utilisateurs. Effectifs moins importants par antenne. Réactivité accrue face aux problèmes. Meilleure connaissance des matériels. Gestion administrative allégée.
Inconvénients	Les avantages de la décentralisation.	Les avantages de la centralisation.

4. Domaines d'Action de la Fonction Maintenance

La polyvalence et l'adaptabilité sont cruciales pour les techniciens.

• Opérations clés :
  • Maintenance préventive et corrective (révisions, contrôles).
  • Installation et mise en route de matériels neufs.
  • Travaux liés aux conditions de travail (sécurité, hygiène, environnement).
  • Amélioration, reconstruction, modernisation des installations.
  • Gestion des pièces de rechange, outillages, transport.
  • Fabrication de certaines pièces détachées.
  • Travaux divers (locaux, agrandissements, déménagements).
  • Gestion des énergies et réseaux de communication.
• Priorité : Maintenir les matériels dans un état optimal de service, avec une orientation forte vers l'outil de production.

5. Importance de la Maintenance selon le Secteur d'Activité

• Fondamentale : Nucléaire, pétrochimie, chimie, transports (sécurité capitale).
• Indispensable : Entreprises à forte valeur ajoutée, process, construction automobile.
• Moyenne : Industries de constructions diversifiées, coûts d'arrêts limités, équipements semi-automatiques.
• Secondaire : Entreprises sans production de série, équipements variés.
• Faible/Négligeable : Entreprise manufacturière, faible valeur ajoutée, forte masse salariale (satisfaction d'un entretien traditionnel).

6. Fonctions et Tâches Associées à la Maintenance

6.1 Études et Méthodes

Objectif : Optimisation des tâches selon la politique de maintenance.

• Études techniques :
  • Améliorations, conception/reconception des équipements.
  • Analyse des conditions de travail et des accidents.
• Préparation et ordonnancement :
  • Établissement de fiches/gammes d'instructions.
  • Constitution de documentation pour interventions.
  • Plannings d'interventions et d'approvisionnements.
  • Mise à jour des dossiers techniques.
• Études économiques et financières :
  • Gestion des approvisionnements, analyse des coûts (maintenance, défaillance).
  • Rédaction de cahiers des charges et participation aux marchés.
• Stratégie et politiques :
  • Définition des procédures de maintenance (corrective, préventive, contrôle, essais).
  • Détermination des domaines d'actions préventives prioritaires.
  • Gestion de la sécurité industrielle.
• Ressources : Dossiers techniques, fiches d'historiques, documentation constructeurs/fournisseurs, bases de données.

6.2 Exécution / Mise en Œuvre

Nécessite expérience sur les matériels et connaissance approfondie des technologies.

• Tâches principales :
  • Gestion des interventions de maintenance.
  • Connaissance comportementale du matériel.
  • Pilotage des interventions.
  • Application des consignes H&S.
  • Installation des machines (réception, contrôle, mise en fonctionnement).
  • Information du personnel sur les équipements.
  • Remise en main du matériel après intervention.
  • Gestion de l'ordonnancement.
  • Diagnostic des défaillances.
  • Gestion des stocks (pièces, outillages, appareils de contrôle).

6.3 Fonction Documentation et Ressources

Indispensable pour la mémoire de l'activité et les études ultérieures.

• Tâches principales :
  • Élaboration et tenue des inventaires.
  • Constitution et mise à jour des dossiers techniques, historiques, économiques.
  • Constitution de documentation générale, technique, réglementaire, fournisseurs.

7. Les Formes de Maintenance

L'analyse des formes de maintenance repose sur 4 concepts :

• Évènements déclencheurs : Échéancier, type d'événement (autodiagnostic, capteur, usure), défaillance.
• Méthodes associées : Préventive systématique, préventive conditionnelle, corrective.
• Opérations : Inspection, contrôle, dépannage, réparation.
• Activités connexes : Amélioration, rénovation, reconstruction, modernisation, travaux neufs, sécurité.

Ces concepts servent de base pour un langage commun et les systèmes informatisés de gestion.

7.1 La Maintenance Corrective (ou Curative)

Définition (NF EN 13306) : Maintenance exécutée après défaillance et destinée à remettre un bien dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise.

• Défaillance : Altération ou cessation de l'aptitude d'un bien à accomplir sa fonction.
  • Partielle : Altération de l'aptitude.
  • Complète : Cessation de l'aptitude.
• Objet : Redonner au matériel les qualités perdues.
• Formes :
  • Différée : Retardée après détection selon règles.
  • D'urgence : Exécutée sans délai pour éviter conséquences inacceptables.
• Conséquences : Indisponibilité immédiate ou à brève échéance, dépréciation des services.
• Approches :
  • Seule, comme méthode : "Ne rien faire tant qu'il n'y a pas de fumée".
    • Justification : Frais indirects de défaillance minimes, contraintes de sécurité faibles, politique de renouvellement fréquent, parc de machines non critiques.
  • Complément résiduel de la maintenance préventive : Minimiser le coût des actions correctives par la maintenabilité (conception, achat), la préparation (prévision, diagnostic) et les méthodes d'intervention (échanges-standards).
• Différence Entretien vs Maintenance (après défaillance) :
  • Entretien : Remplace (ex: roulement).
  • Maintenance : Cherche la cause, remet en état, améliore pour éviter réapparition, trace l'intervention.
• Processus pour Rompre le Cycle des Défaillances :
  1. État normal
  2. État défaillant (Défaillance)
  3. Réparation (Remède)
  4. Modifications, Aménagements
  5. État renforcé
  L'objectif est de ne pas se contenter de réparer, mais d'éviter la récidive.
• Palliative ou Dépannage :
  1. État normal
  2. État défaillant (Défaillance)
  3. Dépannage (Remède)
  4. État provisoire
  5. Réparation (après un arrêt programmé)

7.2 La Maintenance Préventive

Maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d’un bien.

• Buts :
  • Augmenter la durée de vie et la fiabilité des matériels.
  • Diminuer les probabilités de défaillance.
  • Réduire les coûts de défaillance et améliorer la disponibilité.
  • Améliorer l'ordonnancement des travaux et les relations avec la production.
  • Réduire et régulariser la charge de travail.
  • Diminuer les temps d'arrêt.
  • Prévenir les interventions correctives coûteuses.
  • Décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions.
  • Éviter les consommations anormales (énergie, lubrifiant).
  • Améliorer les conditions de travail.
  • Diminuer le budget de maintenance.
  • Supprimer les causes d'accidents graves.
• Les visites préventives permettent :
  • De cumuler des informations sur le comportement du matériel.
  • D'identifier des lois de dégradation pour des actions systématiques.
  • D'orienter la politique de maintenance en cas de pannes soudaines/répétitives.

7.2.1 Maintenance Préventive Systématique

Exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon un nombre défini d’unités d’usage, sans contrôle préalable de l’état du bien.

• Périodicité : Basée sur temps (le plus courant), quantité/longueur produits, distance parcourue, nombre de cycles.
• Détermination : À partir de la mise en service ou après révision.
  • État normal 🡺 Arrêt programmé 🡺 Remplacement systématique d’un organe 🡺 Analyse des organes remplacés 🡺 Optimisation de la périodicité.
• Cas d'application :
  • Équipements soumis à législation (levage, extincteurs, pression).
  • Équipements dont la panne peut provoquer des accidents graves (transports, aéronautique).
  • Équipements avec coût de défaillance élevé (chaînes de production automatisées, processus continus).
  • Équipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent anormalement élevées (consommation excessive, déréglages).
• Périodicité d'intervention :
  • Connaissance préalable du comportement du matériel.
  • Basée sur les préconisations du constructeur et les résultats opérationnels.
  • Optimisation économique.
• Types :
  • Absolue : Aucune inspection entre deux interventions programmées.
  • Surveillée : Inspections périodiques pour contrôler l'écart entre état constaté et estimé.
• Gestion :
  • Collective : Pour systèmes non réparables (aucune intervention avant échéance en cas de défaillance d'un composant).
  • Individuelle : Pour systèmes réparables (intervention corrective en cas de défaillance, début d'une nouvelle période préventive).
• Détermination de la périodicité (T) :
  • Préconisations constructeur.
  • Expérience acquise en correctif.
  • Exploitation fiabiliste (historique, essais, visites préventives).
  • Analyse prévisionnelle de fiabilité.
  • Niveau de préventif (critères techniques et économiques).
• Incidence économique du choix de k (T = k.MTBF) :
  • Plus k est petit (souvent 0.5 < k < 1), moins il y a de correctif résiduel (coût de défaillance), mais plus d'interventions (coûts directs, gaspillage de potentiel).
• Standardisation des périodes T : Par multiples d'un pas de base (ex: 500h, 1000h, 2000h).

7.2.2 Maintenance Préventive Conditionnelle

Basée sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou des paramètres significatifs, les actions en découlant.

• Remarque : Dépend de l'expérience et des informations recueillies en temps réel.
• Mise en évidence des points faibles : Surveillance et décision d'intervention à seuil.
• Contrôles systématiques : Moyens de contrôle non destructifs.
• Mesures pertinentes sur matériel en fonctionnement :
  • Niveau et qualité de l'huile.
  • Températures et pressions.
  • Tension et intensité électriques.
  • Vibrations et jeux mécaniques (analyse vibratoire très riche en informations).
• Surveillance : Périodique ou continue.
• Avantages : Connaissance comportementale en temps réel (si interprétation juste), l'informatique est primordiale.
• Matériel : Souvent onéreux, mais rapidement rentabilisé pour des cas spécifiques.
• Conditions de mise en place :
  • Matériel doit s'y prêter (dégradation progressive et détectable) et le mériter (criticité).
  • Corrélation entre paramètre mesurable et état du système (pressions, vibrations, analyse lubrifiant, épaisseur).
  • Période d'expérimentation pour fixer les seuils (d'admissibilité, d'alarme).
• Différentes formes :
  • Stricte (suivi continu) : Capteurs permanents, télémesure, alarme/arrêt automatique, enregistrement continu.
  • Large (suivi périodique) : Intervalle de surveillance proportionné à la vitesse de dégradation.
  • Intégrée (pas de surveillance) : Dès la conception (ex: témoin d'usure de plaquettes).
• Conséquences :
  • Utilise les organes au maximum, approvisionnement au plus tard (diminue stocks).
  • Diminue le correctif résiduel.
  • Complique l'ordonnancement (gestion individualisée).
  • Allège les analyses technico-économiques, mais implique chaînes de télémesures.

7.2.3 Maintenance Préventive Prévisionnelle

Maintenance conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de l'analyse et de l'évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien.

Maintenance Préventive Conditionnelle	Maintenance Préventive Prévisionnelle
DÉTECTION 🡺 DIAGNOSTIC 🡺 INTERVENTION	PRÉVISION 🡺 DIAGNOSTIC 🡺 INTERVENTION
Détection d'un dépassement de seuil d'alarme déclenche le diagnostic et ensuite l'intervention corrective.	La courbe d'évolution d'un défaut est connue, ce qui permet d'extrapoler sa tendance et de prévoir la date de défaillance. L'intervention est planifiée pour se terminer avant que le niveau requis ne soit dépassé.

8. Les Opérations de Maintenance

8.1 Opérations de Maintenance Corrective

8.1.1 Le Dépannage

Actions physiques pour permettre à un bien en panne d’accomplir sa fonction requise pendant une durée limitée jusqu’à la réparation.

• Pas de conditions d'application particulières, connaissance du matériel utile mais non indispensable.
• Souvent de courtes durées mais nombreuses.
• Peut être appliqué sur des équipements à fonctionnement continu (production ininterrompue).

8.1.2 La Réparation

Actions physiques exécutées pour rétablir la fonction requise d’un bien en panne. C’est une action définitive.

• Décidée immédiatement après un incident, après un dépannage, ou après une visite préventive.
• L'équipement réparé doit assurer les performances pour lesquelles il a été conçu.
• Concerne tous les équipements.

8.2 Opérations de Maintenance Préventive

• Inspections :
  • Contrôles de conformité (mesure, observation, test, calibration).
  • Activité de surveillance dans une mission définie, sans outillage spécifique.
  • Ne nécessitent pas d'arrêt de production.
  • Exemples : Rondes, inspection de sécurité (incendie, risques).
• Visites :
  • Opérations de surveillance dans le cadre de la maintenance préventive systématique.
  • Périodicité déterminée, liste d'opérations définies, peuvent entraîner démontages et immobilisation.
  • Peuvent entraîner une action de maintenance corrective.
  • Exemples : Visite périodique des ascenseurs, des moteurs de véhicules.
• Contrôles :
  • Vérifications de conformité par rapport à des données préétablies, suivies d'un jugement.
  • Peuvent comporter une information, une décision (acceptation, rejet), ou déboucher sur une corrective.
  • Exemples : Contrôle d'isolement électrique, jeu fonctionnel, longueur de balais.
  • Périodicité : Constante en fonctionnement normal, variable et plus courte en phase d'usure.
  • Moyens matériels de contrôle peuvent être intégrés au processus d'exploitation.
• Les opérations de surveillance (contrôles, visites, inspections) sont vitales pour maîtriser l'évolution de l'état réel du bien.

8.3 Autres Opérations

8.3.1 Révision

Ensemble des actions d’examens, de contrôles et des interventions effectuées pour assurer le bien contre toute défaillance majeure ou critique, pendant un temps ou un nombre d’unités d’usage donné.

• Distinction entre révisions partielles et générales.
• Nécessite la dépose de différents sous-ensembles.
• Ne pas confondre avec visites, contrôles, inspections.
• Correspond au 4^ème niveau de maintenance.

8.3.2 Les Échanges Standards

Reprise d’une pièce usagée et vente d'une pièce identique, neuve ou remise en état (conformément aux spécifications constructeur), moyennant paiement d'une soulte.

9. Les Niveaux de Maintenance

Classification des opérations de maintenance (5 niveaux) pour définir "qui fait quoi".

• 1^er Niveau :
  • Actions simples nécessaires à l'exploitation, réalisables en sécurité avec équipements intégrés.
  • Effectuées par l'utilisateur, sans outillage spécifique.
  • Exemples préventifs : Rondes, graissages journaliers, relevés de valeurs, tests de lampes, purges, contrôles d'encrassement.
  • Exemples correctifs : Remplacement d'ampoules, ajustage, remplacement d'éléments d'usure simples et accessibles.
• 2^ème Niveau :
  • Nécessitent procédures simples et/ou équipements de soutien simples.
  • Effectuées par un personnel qualifié, avec des procédures détaillées et outillage portable.
  • Exemples préventifs : Contrôle de paramètres avec moyens intégrés, réglages simples (alignement), contrôles d'organes de sécurité, graissage à faible périodicité, remplacement de filtres difficiles d'accès.
  • Exemples correctifs : Remplacement par échange standard (fusibles, courroies, filtres à air), remplacement de tresses, lecture de logigrammes, remplacement de composants individuels d’usure.
• 3^ème Niveau :
  • Nécessitent procédures complexes et/ou équipements de soutien portatifs complexes.
  • Effectuées par un technicien spécialisé, avec outillage, appareils de mesure et de réglage, bancs d'essais, documentation complète.
  • Exemples préventifs : Contrôle et réglages avec appareils de mesure externes, visites sur équipements complexes, contrôle d'allumage/combustion, relevé de paramètres techniques par mesures individuelles.
  • Exemples correctifs : Diagnostic, réparation de fuite, reprise de calorifuge, remplacement d'organes/composants par échange standard de technicité générale, dépannage avec moyens de mesure individuels.
• 4^ème Niveau :
  • Impliquent la maîtrise d'une technique/technologie particulière et/ou des équipements spécialisés.
  • Effectuées par un technicien ou une équipe spécialisée, dans un atelier spécialisé avec outillage général et étalons.
  • Exemples préventifs : Révisions partielles/générales sans démontage complet, analyse vibratoire, analyse des lubrifiants, thermographie infrarouge, relevé de paramètres avec moyens collectifs (oscilloscope), révision de pompe en atelier.
  • Exemples correctifs : Remplacement de clapets, réparation de pompe sur site, dépannage avec moyens de mesure/diagnostics collectifs et complexes (valise de programmation automate).
• 5^ème Niveau :
  • Impliquent un savoir-faire très spécifique, techniques/technologies particulières, processus et/ou équipements industriels.
  • Effectuées par le constructeur ou une société spécialisée.
  • Exemples : Révisions générales avec démontage complet, reprise dimensionnelle/géométrique, réparations importantes par constructeur, reconditionnement, remplacement de biens obsolètes.

Remarques sur la classification

• Possible de ramener les niveaux à 3 :
  • Opérations simples : Niveaux 1 et 2 (ex : sur Unités Remplaçables en Ligne - URL).
  • Complexité moyenne : Niveau 3 et 4 (ex : sur Unités Remplaçables en Atelier - URA).
  • Opérations majeures : Niveau 5 (par constructeur ou spécialistes).

10. Les Échelons de Maintenance

Spécifient l'endroit où les interventions sont effectuées. Ne pas confondre avec les niveaux.

• Maintenance sur site : Intervention directement sur le matériel en place.
• Maintenance en atelier : Matériel transporté à un endroit approprié sur site.
• Maintenance chez le constructeur ou société spécialisée : Matériel transporté pour des opérations nécessitant des moyens spécifiques.

Il existe une corrélation fréquente (Niveaux 1-3 sur site, Niveau 4 en atelier, Niveau 5 hors site) mais ce n'est pas une généralité.

11. Les Activités Annexes à la Maintenance

Contribuent à l'optimisation des coûts d'exploitation.

11.1 La Maintenance d'Amélioration

Modifications, changements, transformations pour améliorer les biens d'équipements.

• Nécessite une étude économique pour la rentabilité.
• Objectifs : Augmenter performances de production, fiabilité, maintenabilité, standardisation, sécurité du personnel.

11.1.1 La Rénovation (NF X 50-501)

Inspection complète, reprise dimensionnelle, remplacement/réparation de pièces défaillantes, conservation des pièces bonnes. Suite possible d'une révision générale.

11.1.2 La Reconstruction

Remise en l'état défini par le cahier des charges initial, par remplacement de pièces vitales par l'origine ou des neuves équivalentes.

• Peut inclure modernisation ou modifications (capacité, efficacité, sécurité).
• "Cannibalisation" : Récupération d'éléments en bon état sur matériel rebuté pour utilisation en rechange.

11.1.3 La Modernisation

Remplacement d'équipements, accessoires, logiciels pour apporter des perfectionnements techniques n'existant pas sur le bien d'origine, améliorant l'aptitude à l'emploi.

• Peut être exécutée lors d'une rénovation ou reconstruction.

11.2 Les Travaux Neufs

Adjonction très répandue à la fonction maintenance, surtout en entreprises moyennes. Le service maintenance est consulté pour tout nouvel investissement et peut être responsable de la mise en place de nouvelles installations (Service "maintenance-travaux neufs").

• L'étendue des responsabilités varie : construction de bâtiment, installation de machine, réalisation intégrale de machine.
• Même sans fonction "travaux neufs", le service maintenance gère les installations succinctes (modifications de bureaux).

11.3 La Sécurité

Ensemble des méthodes visant à minimiser les conséquences des défaillances ou incidents sur le personnel, le matériel ou l'environnement.

• Relation étroite avec la maintenance : une panne peut provoquer un accident, la maintenance assure l'état du matériel de protection, certaines opérations de maintenance sont dangereuses.
• Le responsable maintenance participe au CHS (Comité d'Hygiène et de Sécurité).
• Interventions de sécurité :
  • Sécurité "officielle" : Tenue de registres (chaudières, appareils à pression), contrôle d'installations électriques, suivi des rapports d'inspection.
  • Application spécifique de ces principes au contexte de l'entreprise.

12. Les Stratégies de Maintenance

La stratégie de maintenance découle de la politique de maintenance et implique des choix pour atteindre les objectifs.

9.1 Pourquoi une Stratégie ?

• Décisions clés :
  • Quelles méthodes de maintenance et sur quels biens ?
  • Quels biens fiabiliser ?
  • Quand remplacer un équipement ?
• Objectifs :
  • Augmenter la productivité et la qualité des produits.
  • Améliorer la sûreté de fonctionnement et la durabilité des installations.
  • Augmenter le taux de rendement global.
  • Diminuer les coûts (directs, indirects, globaux).
  • Optimiser les stocks de pièces de rechange.
  • Optimiser les méthodes de maintenance.

9.2 Ingénierie de Maintenance

Étude complète d'un projet industriel (technique, économique, financier, social) nécessitant un travail de synthèse interdisciplinaire.

Ensemble des actions pour obtenir d'un bien dès sa conception et durant son cycle de vie : une sûreté de fonctionnement, des performances et une durée de vie optimale au coût global minimum.

13. Opérations vs. Activités de Maintenance (Exemples)

Voici une clarification des termes par l'exemple :

Nature de l'activité	Exemple d'activité
Inspection : Contrôle de conformité (mesure, observation, test).	Contrôler les arrêts d'urgence et les capots de sécurité.
Surveillance de fonctionnement : Activité d'observer l'état réel d'un bien.	Surveiller fuite d'huile et air comprimé par l'opérateur (fin de chaque journée). Surveiller l'état mécanique des pinces de robots (1 fois/semaine). Contrôler les fixations des carters.
Essai de conformité : Vérifier si une caractéristique est conforme aux spécifications.	Vérifier à l'aide d'un wattmètre que la puissance du moteur de broche des tours CN est comprise entre 15 et 16 kW.
Essai de fonctionnement : Vérifier que le bien est capable d'accomplir la fonction requise après maintenance.	Contrôler l'effort de serrage du moule suite au changement du vérin hydraulique.
Maintenance de routine : Activités élémentaires, régulières, ne requérant pas de qualifications/outils spéciaux.	Nettoyage quotidien de la machine.
Révision : Ensemble complet d'examens et d'actions pour maintenir le niveau requis de disponibilité et sécurité.	Révision annuelle des tours CN (vérification jeux vis à billes/glissières, nettoyage/graissage pignons/crémaillères, contrôle sécurités).
Reconstruction : Réparation ou remplacement des composants approchant la fin de leur durée de vie utile.	Remplacement des colonnes de guidage et paliers lisses d'une presse. Rectification d'un banc de tour. Soudage de renforts sur le bâti. Usinage des portées du plateau tournant. Contrôle de la géométrie.
Amélioration : Mesures pour améliorer la sûreté de fonctionnement sans changer la fonction requise.	Mesure du niveau de vibrations broche : vitesse (10-1000 Hz), accélération (2-20 kHz).
Modification : Mesures pour changer la fonction d'un bien.	Changement de la technologie hydraulique tout ou rien par de l'hydraulique proportionnelle. Remplacement d'une commande numérique par une plus récente.

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Points Clés à Retenir :

• La maintenance est passée d'un " centre de coûts " à une fonction stratégique .
• Disponibilité, fiabilité et coût global sont au cœur des préoccupations.
• La norme NF EN 13306 unifie les définitions.
• Les méthodes (corrective, préventive systématique, préventive conditionnelle, prévisionnelle) ont des applications distinct